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    押出常見(jiàn)問(wèn)題點(diǎn)及對策

    作者:admin日期:2018-09-25 11:17點(diǎn)擊:次
    一. 電子線(xiàn)
    1. 表面粗糙:
    A. 溫度太低:溫度作適當上調
    B. PVC烘烤不足:依作業(yè)標準烘烤膠料(時(shí)間/溫度)
    C. 機頭壓力太。焊鼡Q廊段較長(cháng)的外模,增加網(wǎng)膜枚數
    2. 死膠焦料:
    A. PVC在機頭中停留時(shí)間較長(cháng):押出時(shí)將停留時(shí)間較長(cháng)的料排盡
    B. 押出溫度太高,高溫度押出時(shí)停機時(shí)及時(shí)降溫
    3. 發(fā)麻:
    A. 溫度太高:對機頭/眼模溫度作適當調整,增大外眼孔徑(呈現亮面發(fā)麻)
    B. 外模太大:更換孔徑略小的外模,提升押出溫度(呈霧面發(fā)麻)
    4. 押出表面有氣泡:
    A. 押出溫度太高:降低押出溫度
    B. PVC烘烤不足:增加烘烤時(shí)間
    5. 表面凹凸不平:
    A. 導體表面有臟污:過(guò)少量的油,并作適當的預熱
    B. 押出溫度太高呈氣泡狀:降低押出溫度,減水槽與機頭的距離
    6. PVC收縮/熔損:
    A. 導體未預熱:預熱器溫度作適當調整(銅線(xiàn)不氧化,但要燙手)
    B. 機頭壓力小/溫度太低:使用加壓外模,機頭眼模溫度略作升高
    C. 水槽未過(guò)熱水,儲線(xiàn)架張力偏大:押出時(shí)過(guò)熱水,儲線(xiàn)架張力盡量減小
    7. 絕緣高溫易碎化:
    A. PVC烘烤不足:換規格及時(shí)烘烤PVC
    B. 押出時(shí)急速冷卻:水槽過(guò)熱水
    8. 偏芯:
    A. 模具孔徑太大:更換模具(內模偏小/外模偏大)
    B. 模具未裝正:重新將模具裝正
    C. 內外模距離不當:以先近后遠的原則調整內外模的距離
    9. 其它
    A. 跳股引起的外觀(guān)不良:內外模更換為孔徑稍大的
    B. PVC混煉不足引起外眼有積渣:升高押出溫度,減小外?讖胶蛢韧庋鄣木嚯x
    C. 刮傷:外模引起的刮傷,更換外眼
    內外眼模中間堵銅絲:折模清理內外模
    水槽導輪儲線(xiàn)架刮傷:將線(xiàn)材放致導輪,儲線(xiàn)架合適的位置,有破損時(shí)及時(shí)更換。
    二. 外被線(xiàn)
    1. 外觀(guān)顯示成品紋路
    纏繞紋:A壓大太大(內外模距離離太遠):生產(chǎn)中內外模距離2M/M左右。外模太。荷a(chǎn)中外模宜選用比OD大0.1-0.3M/M的外模
    編織紋:A外模太小:太小的眼模因壓力大造成外觀(guān)不良,生產(chǎn)中宜選用孔徑稍大的外模(具體孔徑尺寸依實(shí)際生產(chǎn)中更換為準).B內外模距太遠:生產(chǎn)中因內外模距離離太遠造成壓力偏大從而導致顯編織紋/生產(chǎn)中盡量押空一點(diǎn).
    編織線(xiàn)一般要求好脫皮,故無(wú)特殊要求時(shí)一般采用半空管押出.針對需要充實(shí)型押出的編織線(xiàn)機頭壓力太大和太小時(shí)都會(huì )造成押出外觀(guān)不良.生產(chǎn)中針對實(shí)際情況對內外模距離及外?讖竭M(jìn)行調整,來(lái)解決外觀(guān)問(wèn)題.
    2. 過(guò)粉線(xiàn),鋁箔線(xiàn)的外觀(guān)不良
        滑石粉的好壞直接影響線(xiàn)材的外觀(guān),故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.這樣滑石粉才能均勻分布在經(jīng)線(xiàn)材上,生產(chǎn)中半成品一定要從毛刷中間穿過(guò),避免因過(guò)粉太多導致外觀(guān)不良,外模太小和內外模太近都會(huì )導致押出外觀(guān)不良,生產(chǎn)時(shí)要特別注意.
    鋁箔線(xiàn)的外觀(guān)調試同編織線(xiàn).
    3. 外被脫皮不良以及芯線(xiàn)粘連
    (1) 生產(chǎn)中押出機頭壓力太大時(shí)會(huì )造成脫皮不良,押出時(shí)盡量通過(guò)增大外?讖降姆椒ū苊鈮毫^(guò)大.其次水槽距離機頭應越近越好.水量應最大為宜,做到急速冷卻.
    (2) 隔離不良造成脫皮不良,纏繞偏移,編織松散等倒造成外被附在芯線(xiàn)上造成脫皮不良,生產(chǎn)中要注意內模的選擇不可太小(用半成品穿過(guò)眼模能輕松滑動(dòng)為宜)
    (3) 過(guò)粉太少造成脫皮不良,生產(chǎn)中因滑石粉潮濕和過(guò)粉太少都會(huì )造成脫皮困難,生產(chǎn)前及時(shí)將滑石粉烘烤干燥.押出中及時(shí)添加滑石粉,加速時(shí)對模具的距離進(jìn)行調整(減小)
    (4) 芯線(xiàn)粘連:芯線(xiàn)粘連一般是因為膠皮熔點(diǎn)太低押外被時(shí)高溫熔融粘在一起,生產(chǎn)中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷卻,必要時(shí)絞合時(shí)離型劑或過(guò)粉.押外被時(shí)也可采用先過(guò)離型劑再過(guò)粉.
    (5) 部份客戶(hù)要求線(xiàn)材剝高力,在實(shí)際操作中根據客戶(hù)要求對押出條件進(jìn)行調整即可.
    4. 表面外觀(guān)異常
    (1) 粗糙:
    A. 外模太大,生產(chǎn)中因外模太大或造成外觀(guān)粗糙,此時(shí)需要更換孔徑稍小的外模
    B. PVC潮濕,開(kāi)機前依作業(yè)標準提前干燥滑石粉
    C. PVC混煉不良,增加網(wǎng)膜,提升加出溫度,選用加壓外?山鉀Q
    (2) 條紋:
    A. 亮條紋,第一/二段溫度偏高造成押出表面有亮條紋,降一/二段溫度
    B. 霧條紋,第三/四段溫度偏高造成押出表面有霧條紋,降第三/四段溫度
    (3) 邊亮邊霧:機頭/眼模溫度偏高以及機頭/眼模加熱不均勻造成押出外表一邊亮一邊霧.此類(lèi)現象發(fā)生時(shí)及時(shí)降低機頭,眼模溫度,更換濾網(wǎng)(片數減少)外模選用稍小的無(wú)廊段外?筛纳.
    (4) 發(fā)麻:
    A. 機頭/眼模溫度偏高,對溫度進(jìn)行適當下調.
    B. PVC潮濕,開(kāi)機前及時(shí)干燥PVC
    5. 偏芯
    (1) 內模太大:外被押出時(shí)為使外觀(guān)良好一般選用孔徑稍大的內模,但內模太大容易出現間斷性偏芯或高速押出時(shí)偏芯,生產(chǎn)過(guò)程中盡量避免內模太大
    (2) 調模螺絲未鎖緊,中心調整OK后及時(shí)將四顆調模螺絲銷(xiāo)緊后再正常開(kāi)機
    (3) 其它方面,機頭漏料,導管內有雜物也會(huì )造成偏芯生產(chǎn)中根據實(shí)際情況進(jìn)行調整,針對偏芯,認真落實(shí)自主檢查可杜絕批量不良產(chǎn)生.
    三. 其它不良的控制
    1. D大小不均:人為控制不當,注意加減速的異常,放線(xiàn)架張力收線(xiàn)張力,測量工具異常等.
    2. 印字不良依印字不良情形及對策進(jìn)行調整
    3. 刮傷:眼模刮傷及時(shí)更換眼模
    因過(guò)線(xiàn)導輪和儲線(xiàn)架等刮傷及時(shí)調整可解決
    外眼有積渣也會(huì )造成刮傷,從根本上應更換材料,其次可以通過(guò)提升押出溫度,更換孔徑略小的外模(無(wú)廊段)可解決外眼因積渣造成刮傷之問(wèn)題.
    塑料焦燒
    塑料焦燒是塑料擠出過(guò)程中常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷,其注意表現為:溫度顯示超高;機頭?谟写罅繜熿F、強烈刺激味,嚴重時(shí)有爆裂聲;擠出塑料層有焦粒;合膠縫處有連續氣泡;產(chǎn)生的注主要原因有:
    1)、溫度控制超高達到塑料熱降解溫度;
    2)螺桿長(cháng)期未清洗,積存的焦燒物隨熔融塑料擠出;
    3)加溫或停機時(shí)間過(guò)長(cháng),使機筒內塑料長(cháng)期受熱而分解;
    4)控溫儀表失控或失準,造成高溫分解;
    5)擠出機冷卻系統未打開(kāi),造成物料剪切摩擦過(guò)熱。
    因此在擠出過(guò)程中應加強檢查加溫、冷卻系統工作是否正常;擠出溫度的設定應根據工藝要求以及螺桿的轉速而定;合理控制加溫度時(shí)間,定期進(jìn)行擠壓系統的清洗。
    2,擠出物塑化不良
    在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過(guò)塑化問(wèn)題,一般塑化不良主要表現為:擠包層有蛤蟆皮樣;塑料表面發(fā)烏,無(wú)光澤,并有細小裂紋;擠包層在合膠處有明顯的線(xiàn)縫;產(chǎn)生的主要原因有:
    1)溫度控制太低,特別是機頭部位;
    2)絕緣或護套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子;
    3)螺桿轉塑太快,塑料未能完全塑化;
    4)塑料本身存在質(zhì)量問(wèn)題。
    針對上述原因,應該注意擠出溫度控制的合理性;對領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應確認;不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度;加強原材料保管,特別是在塑料干燥工序;合理配模,以增強擠出壓力和螺桿回流。
    3、擠包層斷面有氣孔或氣泡,其主要產(chǎn)生的原因是:
    1)溫度控制過(guò)高(特別是進(jìn)料段);
    2)塑料受潮有水分;
    3)長(cháng)時(shí)間停車(chē),分解塑料未排除干凈;
    4)自然環(huán)境濕度高;
    5)纜芯內有水或氣化物含量過(guò)高。
    針對上述原因,應合理控制螺桿各段的溫度;對所用物料提前預干燥;嚴格工藝操作要求,提高對塑料塑化程度的評判能力;注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。
    4、擠包尺寸不合格,主要表現為偏芯;護套厚度或外徑超差;其主要形成原因有:
    擠出和牽引速度不穩定;
    1)纜芯外徑變化太大;
    2)擠出溫度過(guò)高造成擠出量的減少;
    3)塑料內雜質(zhì)過(guò)多阻塞于過(guò)濾網(wǎng)使塑料流量降低;
    4)收放線(xiàn)的張力不穩定;
    5)模芯選擇過(guò)大(擠壓式)或模芯承線(xiàn)區長(cháng)度太短而偏芯;
    6)模間距選擇不合適;
    7)擠出機頭的溫度不均勻;
    8)擠出模具的同心度未調整好;
    9)進(jìn)料口溫度過(guò)高使進(jìn)料困難影響料流;
    針對上述原因,應經(jīng)常測量護套外徑及時(shí)調整;合理選配和調整擠出模具;注意收放線(xiàn)的張力變化及時(shí)調整;溫度的控制應于規定要求一致;
    5,縱包帶粘結強度不合格,主要原因有:
    1)擠出物溫度太低;
    2)油膏填充過(guò)多溢出;
    3)生產(chǎn)線(xiàn)速度太快,使護套被急速冷卻;
    4)熱水槽溫度太低,且離?谳^近;
    5)配模拉伸比太小,或配模不合理,使其形成松包;
    6)縱包帶復合膜熔點(diǎn)太高;
    根據上述原因,應注意配模要求,必要時(shí)根據纜芯調整;不能讓護套被急速冷卻,以提高粘結能力;不能應提高護套定型能力而過(guò)分降低機頭溫度;注意油膏的填充量,以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。
    6,擠包外觀(guān)不合格,擠包外觀(guān)不合格主要表現為擠包層表面有擦傷;毛糙有沙眼或微裂紋;由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因為:
    1)擠出模套選擇不合理。過(guò)小引起麻花紋;過(guò)大引起脫節或擠壓疏松;
    2)擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護套表面。
    3)擠出機頭加熱溫度過(guò)高引起毛糙,或溫度過(guò)低引起微裂紋;
    4)模套定徑區有損傷;
    5)護套在水槽內擦傷;
    針對上述原因可以對缺陷進(jìn)行排除或在生產(chǎn)中預防。
    實(shí)際生產(chǎn)中,除了上述缺陷現象和原因外,還有如排線(xiàn)問(wèn)題、縱包重疊寬度問(wèn)題、外形有竹節形等。我們在生產(chǎn)中多加以觀(guān)察和總結,抓住問(wèn)題的主要和實(shí)質(zhì),就會(huì )迎刃而解,把電纜的質(zhì)量水平做得更好。

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